Строительство - для всех кто строит
Вы не зашли.
Архив форума. Перейти на новый строительный форум »»»
Установка для получения пеномассы.
Мощность установки 25-30 м. куб. в час. Конструкция пеногенератора позволяет получать мелкоячеистую пену, что делает материал более прочным и эластичным. Длина аливочного шланга 20-25 погонных метров. Подобранный диаметр позволяет выливать 20 м.куб., не останавливаясь на прочистку шланга , за 40 минут. Использование заливочного экрана даёт возможность получать ровную пену и заполнять пеномассой форму, не оставляя пустот. Установка прошла испытания и работает на нашем производстве (мощность до 200 м. куб. в сутки).
Заливочные формы.
Разрабатывая конструкцию заливочных форм, мы исходили из двух принципов: компактность (должны занимать мало места) и быть удобными как для заливки, так и при разгрузке. Чтобы избежать пустот при заливке пеномассы был разработан заливочный экран, который равномерно распределяет пеномассу по всей форме. Количество ячеек в форме определяется производственной необходимостью. На разгрузку и подготовку формы к следующей заливке уходит 20-30 мин (с объёмом ячеек на 20 м. куб). При этом рабочие не трогают материал руками и не прилагают особых физических усилий. На заливку 20 м. куб. уходит 40 мин. Материал, используемый для изготовления форм, делает срок их службы практически неограниченным.
Резак ( станок для резки кубов на листы).
Резак предназначен для разрезания вылитых кубов на листы нужной толщины. В нашем случае мы режем куб(1370х700х1200мм.) сразу на 10 листов, толщиной 10,9 мм. При необходимости конструкция резака, позволяет менять толщину реза на нужную для конкретного заказа. Кубы при нарезке не трогают руками, поверхность разрезаемой площади получается ровной, без каких либо волн. По времени процесс занимает меньше минуты.
Сушилка.
Сушильная камера, это один из важнейших элементов всего производства. Вы можете вылить сколько угодно кубов, но пока материал не высохнет, это всего лишь полуфабрикат. Вас обманывают, когда говорят, что материал сохнет три дня при комнатной температуре. О каком объёме производства может идти речь, когда разработчики советуют сушить листы на стеллажах, расставляя каждый лист вручную. Так как другие производители вид производство, как говориться, «на коленке», пеноизол, обладая прекрасными характеристиками, так медленно продвигается на рынке. Устройство нашей сушилки позволяет получать каждый час 5-6 кубов готового материала. С такими темпами работы уже можно вписываться в строительные проекты.
Торцовочник.
Станок предназначен для конечной обработки уже высушенных листов. Устройство станка позволяет обрабатывать сразу семь листов (в нашем случае 0,5 м. куб.) в размер 1200х600х100, придавая листам строго прямоугольную форму, после чего все семь листов упаковываются в термоплёнку. Получается качественная продукция и плюс идеальный товарный вид.
Дробилка.
Это устройство, перерабатывающее оставшиеся после торцовки обрезки в единую фракцию. Остаётся запаковать полученный материал в мешки и у вас готов ещё один вид продукции.
Всё оборудование можно изготовить самостоятельно, по нашим чертежам. Хотите производить качественный, конкурентно способный материал, обращайтесь. Не теряйте своё время и деньги, наступая на грабли по которым мы уже прошли.
Если вы хотите приобрести нашу продукцию, заказать оборудование или запустить свое производство по выпуску утеплителя «МЕТТЭМПЛАСТ», мы готовы ответить на любые ваши вопросы.
Тел.89013154710 www.mettemplast.ru
Offline
пеноизолом занимаюсь восемь лет. За это время стал и химиком и физиком и механником. Скажу одно .Если производители научатся делать материал стабильно хорошего качества и в больших объёмах , то он потеснит и вату и полистирол. У меня мощность производства 10 м. куб. в час. А если говорить о проблемах , то самая основная это от своих же коллег производителей. Делая материал из других смол и по левой технологии ,они выбрасывают что получилось на рынок. Продукция и сыпется и воняет и усадку даёт. Но их вины тут мало . Больше вина лежит на фирмах которые толкают левое оборудование и технологию.если разработчики, как они себя называют, предлагают несколько вариантов установок, в тех условиях пишут, что можно использовать для изготовления материала такие смолы как КФМТ-15, КФЖМ, что сушить материал надо на стеллажах и сохнет он три дня, что для организации производства достаточно 50 – 100 м.кв. производственных площадей, что материал плотностью 8 – 10 кг/на м.куб. хрупкий и не подлежит транспортировке, что в качестве резака использовать две направляющие и струну, - сразу закрывайте сайт, не теряйте своё время и деньги.
Начнём с того, что качественный материал можно изготовить только из смолы разработанной ЗАО НТЦ “МЕТТЭМ”. Любая другая смола сделает антирекламу вашей продукции и нанесёт вред вашему имиджу как производителю. Можно пластифицировать смолу КФЖМ и даже изготовить что то похожее на пеноизол, но пожалейте себя и своих рабочих. Выделение огромного количества формальдегида как при заливке, так и при сушке сделает невыносимыми условия труда.Что касается установок для пеноизола. Самая обычная ГЖУ ,оборудованная двигателями средней мощности (правда с другим пеногенератором) способна производить от 25 до 30 м. куб. в час. Но приобретение установки вовсе не означает открытие производства.
Вам потребуются:
удобные, компактные для заливки пеномассы формы, позволяющие не только быстро заливать кубы, но и так же быстро разгружать их не касаясь материала руками.
станок для нарезки кубов на нужные пласты (в основном 100 мм.) куб режется сразу на десять листов, (а не струной по направляющим) и при этом листы не трогают руками.
сушилка с температурой от 80 до 100%, а не стеллажи с комнатной температурой. О какой производительности может идти речь, если вам предлагают вручную разложить каждый лист на стеллаж да ещё через четыре часа после заливки. И сколько надо площадей для сушки хотя бы 50 м. куб в день.
при интенсивной сушке материал дает существенную усадку. В связи с этим листы выливаются с допуском и после полного высыхания торцуются в заданный размер (например 1200х600х100).
далее материал надо упаковать,а это упаковочный стол, полурукав термоплёнки и т. д.
обрезки надо передробить в хорошую однородную фракцию и упаковать. Вам надо расположить следующие участки:
- склад для сырья (смола и компоненты)
- заливочный участок
- участок выстаивания вылитых кубиков
- сушильная камера
- участок торцовки и упаковки готового материала
- складское помещение
Одним из главных условий производительности и качества является наличие теплоносителя (пар, горячая вода или горячий воздух).
Объем вашего производства напрямую зависит от мощности сушильной камеры.
Потребность электричества 15-25 КВт.
Технологическая линия, которую мы разработали, позволяет получать от 6 до 9 м. куб. в час готовой продукции.На монтаж и запуск производства потребуется 2 – 3 месяца.
Преимущества данной линии:
1. Время заливки 20 м. куб. – 40 минут.
2. Рас формовка форм и подготовка к следующей заливки занимает 20 – 30 минут.
3. Нарезка одного куба на нужную толщину и загрузка в сушилку занимает 4-5 минут.
Во всех этих операциях рабочие не трогают материал руками, контакт с материалом происходит только на стадии торцовки и упаковки ,после полного высыхания продукции, что позволяет сохранить идеальный внешний вид листов.
Продолжительность сушки материала восемь часов.
4 Операция разгрузки сушилки, торцовка и упаковка одного куба занимает 10 минут.
Мы говорим о нормальном производстве, позволяющем работать со строительными организациями, не боясь сорвать сроки сдачи объекта, по вашей вине, так как в проекте заложен пеноизол, а вы не успеваете его изготовить.!!!!!!!!!!
Если вы хотите приобрести нашу продукцию, заказать оборудование или запустить свое производство по выпуску утеплителя «МЕТТЭМПЛАСТ», мы готовы ответить на любые ваши вопросы.
Тел.89013154710 www.mettemplast.ru
Offline
Основной вид моей деятельности это производство утеплителя , а не изготовление оборудования .Можно и в одиночку раскручивать материал , если бы его больше никто не производил. Благодаря интернету информация о пеноизоле понемногу распростаняется. Вот тут и начинается неготив. Характеристики такие , что по совокупности плюсов ему равных нет , а по отзывам , кроме как на букву г.. не называют.
Давайте теперь возьмём сайт как они называют себя лидера продаж ООО "НСТ" . Посмотрите на фото производства листового пеноизола. Если они делают так сами , то чему они могут научить людей пришедших с улицы. А читать их бизнес план , это не уважать себя.
Как могут специалисты рекомендовать другие смолы и при этом называть продукт пеноизолом. Вывод один для них главное любым способом впарить свою установку , а дальше ваши трудности . Как с таким подходом можно потеснить вату или полистерол. Я это всё к тому говорю, что выбрасывать на рынок анти пеноизол будут ещё долго. Охватить рынок одному , я думаю не у кого здоровья не хватит . А вот дать людям нормальную технологию и уже совместными усилиями побороться за рынок ,это можно. Да вложить миллион - полтора в производство вроде как и много но и окупаемость при реализации за три месяца это вполне реально.
www.mettemplast.ru
Offline
Себестоимость м. куб. по сырью 450 руб. Остальные расходы у каждого разные.
Аренда , электроэнергия, теплоноситель, зарплата рабочих, реклама.Возьмите эти затраты , разделите на месячный объём производства . получите себестоимость куба. Квалификации рабочих не требуется( достаточно добросовестности) . Колличество людей определяется необходимым объёмом продукции. Минимальное колличество два человека. Идеальное при полной мощности девять человек в смену. Участок заливки-2 чел. , участок загрузки в сушилку - 3 чел., участок разгрузки и торцовки - 2 чел., участок упаковки - 2 чел.
Предлагая пеноизол мы говорим не о экономии на утеплении стен( осбенно сегодня) , а о экономии в процессе эксплуатации .
Offline
На этом сайте есть более полная информация о пеноизоле и об организации производства
http://www.mettemplast.ru/
Offline