Справочник строителя | Добавки регулирующие свойства

Применение поризующих добавок для легких бетонов

При изготовлении изделий из конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов классов ВЗ,5...В7,5 применение воздухововлекающих добавок обязательно с целью:

снижения на 50...150 кг/м³ средней плотности легкого бетона плотной структуры и на 5...10 % его теплопроводности за счет уменьшения содержания мелкого заполнителя;

уменьшения расхода пористых водопотребных песков (керамзитового, перлитового) или зол ТЭС со снижением отпускной и эксплуатационной влажности бетона и повышением его долговечности;

улучшения удобоукладываемости, связности, однородности смеси при транспортировании и формовании.

В зависимости от требуемого воздухововлечения и вида мелкого заполнителя добавки используют в количестве, приведенном в табл. 1.

Таблица 1. Расход воздухововлекающих добавок для поризации керамзитобетона

Примечания.

1. Большие расходы добавок относятся к составам бетонов с минимальным расходом мелкого заполнителя и, соответственно, наибольшим объемом вовлеченного воздуха; меньшие — к составам с максимальным расходом песка.

2. Расходы должны уточняться в процессе проведения опытных замесов в производственных условиях с учетом особенности и смесителя, условий транспортирования, укладки бетонной смеси и формования изделий, с обеспечением требуемых характеристик смеси и бетона при формовании и после формования.

3. Расходы приведены для бетонных смесей на керамзитовом гравии. Для смесей на щебне они повышаются в 1,5...2 раза.

В производственных условиях воздухововлекающие добавки применяются в виде водных растворов рабочей или повышенной концентрации взамен части воды затворения бетонных или растворных смесей. Такой принцип осуществляется в том случае, когда на бетоно - или растворосмесительных установках в течение смены приготавливают смеси неизменных составов, либо когда смеси разных составов готовят в отдельных смесителях.

При использовании воздухововлекающих добавок в легких бетонах, а также в строительных растворах, за счет образования микропузырьков воздуха, играющих роль смазки твердых частиц, происходит улучшение реологических свойств смеси, что приводит к повышению их однородности и удобоукладываемости. Смеси с оптимальным количеством воздухововлекающих добавок приобретают подвижность на 30...35 % больше, чем без добавочные.

Воздухововлечение в цементно-песчаные смеси зависит от соотношения в них цемента и песка, зернового состава заполнителя. При изменении размера зерен песка против оптимального (около 0,5 мм) или при повышении расхода цемента эффективность воздухововлечения снижается. Количество удерживаемого воздуха в этих смесях увеличивается с увеличением дисперсности эмульсии воздуха, достигаемой повышением содержания в них порообразующих добавок.

Введение воздухововлекающих добавок в состав строительных растворов дает возможность либо исключить, либо снизить расход извести в растворах, увеличить подвижность растворных смесей без повышения расхода цемента (для обеспечения перекачиваемое растворонасосами) и получить легкие литые растворы. Помимо порообразования и улучшения формовочных свойств смесей, введение воздухововлекающих добавок способствует повышению воздухонепроницаемости и морозостойкости бетонов и растворов, снижению коррозии арматуры.

Производство пенобетонных смесей на основе пенообразующих добавок может осуществляться по одно - либо двух стадийной технологии.

Одностадийная технология приготовления ячеистобетонных смесей в смесителях активаторного типа позволяет в одном агрегате готовить пенобетонные смеси высокого качества. Смесители-активаторы типа СА 400/500 и СА 600/800 при частоте вращения рабочего органа 735 об/мин и 732 об/мин соответственно позволяют приготовить 40 замесов в час.

Двух стадийная технология предусматривает раздельное приготовление пены и теста вяжущего, а также последующее их перемешивание в пенобетономешалке. Продолжительность вспенивания в смесителях при скорости вращения лопастей 200...250 об/мин для добавок типа ПБ, ККП, КНП должна составлять 5...6 мин, а добавок типа ПТД, ПЯБ, ПО-1, ПО-6К - 6...8 мин. Пенобетонные смеси готовят в пенобетономешалке СМ-576 (производительность — 7,5 м³/ч). Рабочий водный раствор пенообразователя заливают в мешалку совместно с водой, взбивают до получения однородной, устойчивой и прочной пены, которую затем смешивают с тестом вяжущего в соотношении, зависящем от средней плотности приготавливаемого пенобетона.

Оптимальное содержание рабочего водного раствора пенообразователя в 1 л воды, обеспечивающее получение пены требуемого качества, определяется экспериментально путем приготовления пены трех составов. Качество пенообразователя окончательно проверяют по результатам испытания пенобетона, который должен обладать равномерной структурой макропор, высокой прочностью и морозостойкостью.

Устойчивость пены может быть увеличена вводом в рабочий раствор пенообразователей — стабилизаторов пены: солей железа и алюминия, крахмала, клея, глицерина или добавок-минерализаторов: тонкодисперсных фунтов, талька, золы-уноса ТЭС и других.

Пена, приготовленная из любого пенообразующего водного раствора для производства ячеистобетонных изделий, должна удовлетворять следующим требованиям: кратность — не менее 15, коэффициент использования — не менее 0,8.

При производстве газобетона степень использования газообразующих добавок (ПАК или ПАП-1) характеризуется количеством газа, возникшего к моменту приобретения тестом вяжущего оптимальной вязкости, обеспечивающей фиксацию ячеистой структуры. При этом важное значение имеет соответствие сроков схватывания теста вяжущего и кинетики газообразования.

Алюминиевую пудру перед применением депарафинизируют прокаливанием в течение 1,5 ч при температуре 200 °С. Не прокаленную алюминиевую пудру вводят в газобетонную смесь в виде водной суспензии, приготовленной из пудры, воды и ПАВ в соотношении 1 : 10 : 0,625 по массе.

Решающее влияние на кинетику газообразования, происходящего в результате взаимодействия алюминиевой пудры и Са (ОН)₂, оказывают температура, щелочность, химический состав смеси и дисперсность пудры. Установлено, что максимального эффекта от применения ПАК можно достичь при оптимальном содержании вяжущих в мелко- и крупнозернистых газобетонах (450...500 кг/м³), оптимальной температуре газобетонной смеси 1 = 40...50 °С и щелочности среды, соответствующей 8 % — у содержанию активного СаО. Для интенсификации процесса вспучивания газобетонной смеси рекомендуется применять едкий натр в количестве 2 % массы вяжущего.

Дозировка газообразователя ПАК, обеспечивающая получение газобетона заданной плотности, находится в пределах 0,075...2 % массы вяжущего и должна уточняться экспериментально.

Для получения ячеистого газобетона требуемой марки по средней плотности для проектных расчетов принимают усредненный расход пудры, приведенный в табл. 2.

Таблица 2. Расход газообразующих добавок для получения 1 м³ газобетона

При поризации ячеистого бетона вначале в смесителе приготавливают тесто вяжущего, затворенное водой, содержащей растворенные в ней газообразующие добавки, затем смесь сливают в формы и выдерживают в них до окончания газовыделения и приобретения структурной прочности. После этого происходит срезка «горбушки». Газобетонные смеси готовят в гидродинамическом смесителе типа ГДС (производительность — 50 м³/ч) или смесителе типа СМЖ-40Б (производительность — 25...30 м³/ч).

Для повышения плотности и прочности ячеистого бетона возможно использование тонкодисперсных минеральных добавок или водо растворимых добавок-уплотнителей. В этом случае дисперсность минеральных веществ должна сочетаться с зерновым составом смеси цемент + песок из условия достижения её максимальной средней плотности. В качестве минеральных добавок-уплотнителей ячеистого бетона или раствора целесообразно применять активные минеральные вещества, характеристика которых подробно представлена в главе «Минеральные добавки».

    Независимо от вида уплотняющих добавок их количество определяют экспериментально по показателям средней плотности и прочности при сжатии ячеистого бетона.

обсудить на форуме

объявления: стройка и ремонт

Поделитесь ссылкой в социальных сетях